Che cos’è la lean methodology e perché può aiutare la tua azienda a crescere

L’automazione dei processi può avere un impatto enorme sulle aziende, iniziando semplicemente da un software cucito sulle proprie esigenze. GeckoWay vi spiega perché.

La lean methodology (o “produzione snella“) è una vera e propria filosofia sulla gestione del lavoro nata negli stabilimenti della Toyota in Giappone durante il secolo scorso, ed è ancora considerata uno dei modi più efficaci per ottimizzare costi e tempi di produzione. Strumento fondamentale alla base di questa metodologia è una riduzione attenta e puntuale degli sprechi in azienda.

Ma in cosa consistono i procedimenti lean, la produzione snella? Si tratta anzitutto dell’eliminazione, sul posto di lavoro, di oggetti inutili che non vengono utilizzati nelle varie fasi, insieme alla riorganizzazione degli spazi e all’individuazione degli sprechi (fase seiri); in seguito, si sceglie dove mettere gli oggetti che saranno più necessari durante la fase di produzione (così che vengano sempre trovati senza perdere tempo: si tratta della fase seiton). La terza fase è quella della “pulizia”: occorre infatti mantenere le postazioni di lavoro pulite, concentrandosi sempre sull’individuazione delle fonti di spreco e fissando degli standard di ordine e pulizia per mantenere gli standard ottenuti (fase seiso). La quarta fase (seiketsu) è quella in cui i risultati vengono consolidati mediante delle procedure standard (ad esempio utilizzando delle checklist di verifica) con cui ad esempio controllare che le attrezzature siano funzionanti e al giusto posto. Infine, la fase finale, o skitsuke: alcuni responsabili degli stabilimenti vengono incaricati di controllare che le procedure vengano rispettate da tutti, ma non si tratta di banali controlli: la verifica infatti, consiste anche nell’assicurarsi che ogni membro del team abbia interiorizzato la procedura lean e che ne stia verificando i frutti, oltre a controllare i risultati delle scelte prese nelle fasi precedenti.
Naturalmente la metodologia lean non viene utilizzata solo da chi possiede impianti industriali, ma può giovarne chiunque abbia la necessità di dare una regolarità alle proprie fasi di lavoro (e qui in GeckoWay ne abbiamo fatto uno dei nostri cardini principali per l’organizzazione dei flussi di lavoro). Oltre a praticare un cambiamento a livello di comportamenti nella propria azienda, è necessario avere i giusti strumenti per monitorare e gestire i processi dall’ordine alla produzione. Per fare ciò, sta diventando indispensabile – nell’epoca dell’industria 4.0 – avere il supporto del giusto software che sia in grado di comunicare con tutti gli attori del processo produttivo e con gli strumenti hardware utilizzati, minimizzando all’osso gli sprechi sulle comunicazioni. Può essere un ottimo inizio, ad esempio, fornirsi di una piattaforma che sia costruita in funzione delle effettive necessità della propria azienda (basti pensare a quelle più diffuse in questo periodo, i Document Management Systems (DMS) per la gestione dei documenti aziendali, i Customer Relationship Management (CRM) per la gestione dei propri clienti o alle Dashboard di Business Intelligence personalizzate per analizzare al meglio i propri dati e rendere più efficace il processo decisionale).
Un esempio di azienda italiana che sta rivoluzionando i propri processi, guadagnando in tempo e costi, è Natuzzi – brand leader nel settore dell’arredamento. La Natuzzi – con i suoi marchi Natuzzi Italia e Natuzzi Editions – ha festeggiato quest’anno dei risultati entusiasmanti da quando ha deciso di intraprendere un percorso di innovazione e gestione smart delle proprie fasi di lavorazioneL’azienda, nata in provincia di Bari nel 1959 e presente ora in tutto il mondo in 120 Paesi, con stabilimenti in Romania, Cina e Brasile, ha automatizzato il taglio delle pelli ed iniziato ad utilizzare uno scanner per trovare difetti sui materiali, mettendo in pratica una vera e propria rivoluzione dei vecchi processi industriali.
Grazie a queste innovazioni, nello stabilimento più performante – quello che si trova in provincia di Matera –  il costo industriale è passato da 1,50€ al minuto a 0,50€ al minuto; negli altri stabilimenti italiani, si è arrivati a 0,70€. Il tempo medio del taglio delle pelli è sceso del 30%, con un azzeramento quasi totale degli errori.
 
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